根据成型制品的使用环境和技术要求等因素，在考虑性价比的前提下，合理选用压铸厂材料。介绍了铝合金材料在压铸生产加工过程中较易产生的气孔、缩孔、欠铸、凹陷等典型缺陷 ,并结合压铸机的工作状态、模具结构的合理性、压铸工艺参数的选用、合金熔炼的质量以及压铸操作等多种因素 ,分析了各种缺陷的形成原因以及消除缺陷的相应措施
1) 控制成分从采购锭开始，锭必须是高纯度的锌加上特高纯度铝、镁、铜制成的，要选择成分控制标准严格的厂家供应。优质的原料是优质产品的基础。
2) 采购回来的原料的摆放区域要保持清洁、干燥。特别要注意天气变化时对摆放区的影响。锭的抗腐蚀能力并不强，长时间在潮湿的环境中会被腐蚀产生白锈。摆放区打扫不干净，会使锭被污染，在熔炼是残渣会因此增加，也会让的损耗增加。清洁，干燥的摆放环境对于锭纯度的控制是必不可少的。
3) 新料与水口料、废件等回炉料的比例。回炉料比例不宜过高，一般情况下新料占7成，旧料占3成。水口料等回炉料在压铸过程中表面发生氧化，其氧化锌的含量远远高于原始锭。当这些回炉料重熔时，由于氧化锌在高温条件下呈粘稠状态，将这些氧化锌从锌锅取出时，会带走合金中的锌、镁等。使锌锅中的锌、镁比例减少。
4) 水口料，废件重熔的时候，一定要严格控制重熔温度不要超过430°C。过高的温度，对坩埚、工具腐蚀性极大，造成合金成分的损失。
5) 规模较大的压铸厂可以采用几种熔炉融化原料和回炉料，更好控制合金锭与回炉料的配比率，溶剂可以更有效的使用，熔炼出来的溶液可以保持合金的成分及温度均匀稳定。电镀废品、细屑应该同无电镀的废料分开熔炼，因为电镀废料中的含铜、镍、铬等金属是不溶于锌的，留在中会以坚硬的颗粒物存在，带来抛光和机加工的困难。
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